油罐作为石油化工行业的核心存储设施，其检修、改造及报废拆除一直是高危作业领域的难点。传统火焰切割方式因产生高温明火，极易引发罐内残留油气燃爆，此前需经过复杂的清罐、置换流程，不仅工期长、成本高，还存在极大安全隐患。数据显示，全球每年因储罐切割作业引发的安全事故直接经济损失超数亿美元，安全高效的切割技术成为行业迫切需求。

采用的超高压水刀切割技术，彻底破解了传统工艺的痛点。该技术通过不锈钢高压泵产生超高压水流，混合金刚砂磨料形成高速切割束，实现“无火、无热、无静电”的冷切割作业，从根源上杜绝了燃爆风险。作业所用水刀系统搭载AI智能控制系统与气体检测联动模块，切割轨迹误差控制在毫米级，既能保障罐体回收完整性，又可避免对周边运行设施造成二次损伤。

油罐紧邻运行管线，安全要求极高。前期需精准勘察，优化制定了‘侧向分块、近距离防护’的专项方案。施工前先对油罐进行三级清理和惰性气体置换，经三重气体检测合格后才启动作业；作业过程中每30分钟复测一次气体浓度，配备的超标联动停机装置确保了全程安全可控。切割产生的废水经油水分离器处理后，含油量降至10mg/L以下达标排放，分离出的废油和金属废渣均交由有资质单位规范处置，实现了环保零污染。

据了解，该技术已在全国数百个化工、能源项目中成功应用，曾创下工期缩短50%、减少企业停产损失超百万元的佳绩；其“本质安全防爆、高效精准适配、全流程绿色环保”的三大优势，获得监管部门与企业客户的双重认可。

业内专家表示，水刀切割技术在油罐处置领域的广泛应用，不仅破解了高危作业的安全环保难题，更推动了行业从“粗放式作业”向“专业化、规范化”转型。随着环保与安全法规的持续收紧，这类以技术创新为核心的安全作业模式，将成为化工设施改造拆除领域的主流趋势，为行业高质量可持续发展筑牢安全屏障。